コストダウン事例
日本品質を海外生産
コストダウンを、安価な賃金だけに頼っていません。
「海外生産=賃金が安価だからコストダウン」、それだけでは限界があります。
当社では長年経験があるスタッフによる、
さまざまな角度からの鋳造・ロストワックスのコストダウンをご提案いたします。
日本で研修をうけ日本品質を理解したベトナム人スタッフが、現地の他企業とコミュニケーションを取り、効果的なプロセスで鋳造、ロストワックス製造を行います。
海外生産は、100%コストダウンになるわけではありません。
たしかに人件費は日本よりも安価ですが、輸送コストが必要ですし、一般的にはベトナムは中国ほど大量生産が得意ではありません。材質、形状、数量によっては日本で製造する方が安価になる場合があります。ご相談いただければ仕様を確認し、どの程度のコストダウンが見込めるか、ご提案いたします。
大幅にコストダウン可能な場合もあります。
金型製作費 40%削減形状によりますが、ロストワックスの蠟型が20万円程度で製作可能
鋳物製作費 35%削減送料を含めたコストダウン実績です
6つのコストダウン
鋳抜き
鋳抜きにおいてキリ穴など鋳物状態で製作をして加工レスにするケースがありますが、私達はその製品の形状や歩留まりを考え、どちらが最終的にコストダウンになるか検討をします。
鋳抜きにした為、湯流れ等が悪く歩留まりが悪いと鋳物自体の単価にも影響します。
また鋳抜きの精度等もお客様と打ち合わせの上、各工程のコストダウンを図ります。加工精度の再検討
100分台や1000分台など精度が厳しく公差が厳しいと当然ながら加工コストは上がります。表面粗さも同じです。
精度が厳しい箇所は何かの理由があります。例えば、製品が勘合させるために厳しいなど。
その場合は治具を製作して検査工程やＮＧ製品を出さないコストダウン方法をご提案いたします。省力化
例えば、工程を一つ追加する事により製品の価格がコストＵＰする場合があります。
しかし、メンテ対応が無くなるなどお客様の手間が減ることで最終的なコストダウンになるケースもあります。
輸送上の錆防止などは一つの例となります。
材料選定
日本で一般的に流通している材料でもベトナムでは入手が難しい場合もあります。
日本製の材料を購入する事は出来ますが、その分材料費が高くなる事もあります。
その際はお客様と相談の上、仕様に合わせた材料変更によりコストダウンをご提案させて頂きます。製作数量
お客様が100台注文したい場合、継続的に出荷される製品であれば、運賃、材料費、人件費等を積算のうえ、数量を増やす事でコストダウンをご提案させていただきます。
例えば、毎月100台注文するのであれば、2か月に1回200台を製造して出荷する事で、ロットメリットによる製品単価とまとめて出荷することによる輸送費のコストダウンができる場合があります。鋳巣の修正
鋳物である以上、鋳巣を100%無くすことは不可能です。
そこで、鋳巣について、不良となる鋳巣、パテや溶接で修正を行う鋳巣など、事前にお客様と念入りな打ち合わせを行います。
修正できるものは不良とせずに直すことでコストダウンが可能です。
私達も湯口の変更等により極力、歩留まりを良くすることでコストダウンを行います。
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ベトナム工場
ホーチミン
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